化工节能篇1

　　关键词：化工；精馏；节能

　　前言：近年来，我国化工技术得到了快速发展，精馏技术是指利用回流方法，对混合液体进行高纯度分离处理，不仅能够提高产品质量，且能够优化生产流程，高效完成生产目标。但面对能源日益紧缺情况，对化工精馏进行节能处理势在必行。有效化工精馏节能，不仅能够创造更多的社会经济效益，且有利于可持续资源发展。

　　1、 化工精馏概述

　　了解化工精馏原理，能够明确精馏过程中能源消耗关键点，以便对其进行针对性处理，提高节能有效性。在实践生产中，精馏是蒸馏过程的一部分，蒸馏是基于物料物理性质方面的差异，进行分离化处理，在蒸馏塔内完成。而精馏在其中，底部产生蒸汽热量，受到热量的影响，不同性质塔板上的汽化物料，能够产生传热、传质反应，并根据气化组分自身重量实现分离。多余的物料会在冷凝水的影响下回收并循环[1]。对于精馏全过程来说，蒸汽损耗是整个生产中能源消耗最大的环节。因此在化工精馏节能过程中，要加强对蒸汽损耗热量的利用，以此来提高节能有效性。

　　对于化工精馏来说，其主要影响因素主要体现在三个方面：一是温度下降，蒸馏塔底部冷负荷会有所增加，对分离状态产生一定影响。二是当塔压出现变化时，会影响分离浓度。三是每个化工精馏对进料量具有严格的规定，如果没有严格控制用量，势必会影响到产品质量。针对化工精馏节能处理，要充分把握上述影响因素，控制在合理范围内，只有这样，才能够保证化工精馏获得优质的产品。

　　2、 化工精馏节能有效措施

　　2.1完善操作条件

　　精馏对操作条件要求较高，因此操作人员在生产前，要对操作压力、温度及压降等进行规范化、标准化处理，使其能够处于规定范围内。其中操作压力是固定的数值，而其他条件要根据实际情况进行灵活调整。如针对分离值来说，需要对灵敏度、技术优化等进行分析，将各项因素整合到一起，尽可能获得有效负荷，避免能源过度消耗，从而提高精馏节能有效性。

　　2.2安装换热器

　　一般情况下，在精馏塔内部，顶部与底部之间温差较大，需要安装换热器，协调塔内温度，同时，能够使操作线斜率得到有效改变，在一定程度上提高低品位能源利用率。如果在生产过程中，精馏塔顶部温度变化明显，可以考虑在塔板间设置冷凝器，对于冷源的选择，可以适当增加低品位冷剂，减少高品位冷剂用量，以此来控制冷凝器运行产生的能耗[2]。但这种方式，会削弱塔板分离能力。如果塔底温度变化幅度较大，操作人员可以在其中增设再沸器，加大对热量消耗的控制力度，且能够降低塔内热能，达到理想的节能目标。如在乙烯精馏塔内设置再沸器，在原有基础之上使得总热负荷提升30%，同时能耗下降了16%。

　　2.3优化多塔精馏

　　针对多塔精馏的优化，主要体现在分离序列上，去除相关组分，确保精馏能够有序运行。在精馏中，组分极易腐蚀系统，对设备材质构成极大的损伤，缩短设备使用寿命，且影响操作稳定性。因此在具体优化中，可以从如下几个方面入手：针对进料的划分，保持分子量相同，均保持在50%。针对产品的回收，不要盲目进行，而是结合产品挥发度确定出具体的数值。而对于精馏程序，基于生产经济性原则的考虑，可以选择热集成技术，以此来减少生产成本[3]。将上述技术整合到一起，能够进一步挖掘精馏系统节能潜能，且能够显著提高精馏有效性。

　　2.4运用多效精馏

　　多效精馏在实践应用中，要对原料进行细致划分，以均等分子量进料。同时，还要对各个分子予以压力输入，逐步降低塔内温度。在生产中，如果塔妊沽τ胛露染等，此时，塔顶蒸汽会向塔底供热，完成冷凝处理，使其在循环中降低能耗。如在三个塔串中，引入多效精馏方式，仅运用传统能好的1/3便能够完成生产目标，节能幅度高达70%，可见节能效果非常乐观。

　　在实际生产中，可以根据实际生产需求，适度增加效数，以此来减少蒸汽量和能耗。但值得我们注意的是，效数增加，会在很大程度上增加设备投入成本，且效数持续增加，其节能效果也随之下降[4]。因此在工业生产中，我们主要以双效精馏为主，实施平流、顺流及逆流三种模式开展精馏工作。

　　2.5提升分离效果

　　根据以往实践经验来看，分离效率与能耗存在密切关系。因此在化工精馏节能过程中，要采取合理措施，提升分离效果，以保证企业综合效益。化工精馏中，企业要根据产品生产目标合理选择设备，如新型填料设备等，以提高分离有效性，且能够降低精馏塔回流比的操作，实现对能耗的高效控制。除此之外，还要重视对精馏操作规范化管理，尽可能避免不必要的能耗。在实践中，要严格控制产品质量，为了避免精馏过程中出现参数波动过大情况，可以设置一定的安全余量等，将各项措施有机整合到一起[5]。信息化时代背景下，企业还要积极引入信息技术，实现对精馏全过程的监督和控制，如在丙烯――丙烷分离中，可以借助控制系统，将R由15.6控制到14.5，达到节能目标。不但如此，企业要制定完善的管理制度，操作人员按照规范定期对设备进行检查，进行合理维护和保养，及时发现设备潜在故障，对元件进行更换等，确保所有设备能够处在最佳传热状态当中，从而保证精馏生产稳定、持续开展。随着技术发展，还要加大对化工精馏节能的研究力度，不断减少对能源过度消耗，避免对生态环境的污染。

　　结论：根据上文所述，精馏作为一项先进的生产技术，在化工生产中应用范围非常广，但在实践中，精馏能耗较高，且对环境污染较为严重。因此加强对化工精馏节能的处理成为该项技术普及的关键。在实践中，可以优化操作条件，使得各项指标符合生产需求，同时，安装化热器，积极引入多效精馏，减少对精馏产生的不良影响。最为关键的是，要努力提高分离效率，实现对操作的高效管理和控制，不断提高化工精馏节能效果，从而推动我国化工产业由以往粗放发展模式朝着节能减排方向转变。

　　参考文献：

　　[1]刘勇全，吴玉龙.化工精馏高效节能技术开发及应用研究[J].化工中间体，2015，（02）：37-38.

　　[2]李h，李群生，李春江，郭凡，刘中海，唐红建.氯乙烯精馏过程模拟优化与节能降耗的研究[N].北京化工大学学报（自然科学版），2015，（05）：19-23.

　　[3]于红光.改变精馏操作参数和分离序列对精馏过程节能的影响[J].黑龙江科技信息，2016，（15）：97.

　　[4]杨林.对化工精馏高效节能技术开发与应用探讨[J].中国石油和化工标准与质量，2016，（07）：124-125.

　　化工节能篇2

　　关键词：节能减排；化工行业；化工设备；升级改造

　　中图分类号：O657文献标识码：A文章编号：1009-2374（2009）02-0031-02

　　与发达国家比较，我国化学工业的产值能耗与产品能耗都高于工业发达国家，化工节能潜力较大。过去的十年，化工生产技术的主流是不断提高与升级设备的生产能力。本文针对化工生产节能的问题，介绍一些的化工设备升级改造工艺新技术。

　　一、化工节能存在的问题

　　目前化学工业每年消耗各种能源折标准煤1.5～1.9亿吨，占全国耗能总量的17%，年耗电量占全国工业用电量的15%左右。2003年化学工业能源消费量突破1.5亿吨大关以来，近5年能源消费量以年均4.8%的速度增长。同时在在未来相当长的时间内，燃煤化工锅炉仍将是我国化工锅炉的主导产品，且以中大容量（单台蒸发量≥1Ot/h）居多。随着能源供应结构的变化，环保要求的不断提高，小型燃煤化工锅炉将退出历史。目前，在众多锅炉企业中具有自行设计能力的企业并不多，一些企业没有基本的技术开发能力，节能功效更无从谈起。许多中小企业步履维艰，有些企业存在诸多问题，转产或倒闭现象时有发生，即使一些专门生产节能锅炉的企业也面临着节能认证困难，市场推广乏力等难题。在国内锅炉企业普遍面临技术落后，同行竞争激烈的同时，国外资金的进入，无疑加重了锅炉生产企业的困境。

　　二、加强化工设备升级改造，提高化工产业节能的措施

　　（一）创新原料路线的选择

　　化工生产中，实现一个化学反应过程，要涉及到原料、流程、设备及其工艺条件等这么几个方面。首先从原料上来说，当某一个化工产品有多种以上的原料路线时，只有确定了原料路线，才能研究流程。不同的原料路线，会有不同的反应过程和不同的工艺流程，也会涉及到不同的反应装置、分离过程及其装置、原材料消耗水平等等，因此，研究原料路线可以说是节能的第一道关口。比如，生产聚氯乙烯的单体氯乙烯有两种不同的方法，一种是乙炔和氯化氢合成，另一种则是乙烯氧氯化法合成。乙炔法使用电石为原料，而电石的生产是典型的能耗大户，因而使合成聚氯乙烯的整条流程的能耗和成本就很高；相反，乙烯氧氯化法使用乙烯为原料，这种原料来源广泛，成本低，所以这种流程的能耗和成本就比较低。所以原料路线的选择，可以说是节能减排的起点。

　　（二）创新设备的节能技术

　　近年来，我国大型化工设备采用国际和国内的先进工艺、设备和控制技术，进行了大量技术改造，经实践证明以下技术是先进、成熟、可靠的，可供企业改造时选择使用。比如在合成氨设备中：（1）变换采用低水碳比高活性的催化剂，提高CO变换率，降低蒸汽消耗。降低变换阻力，如将高低变换炉由轴向床改为轴径向床。（2）脱碳采用低能耗的脱碳工艺。如低热耗苯菲尔工艺、双塔再生工艺、MDEA工艺等。采用低热苯菲尔工艺和更换高效阶梯环演料等配套改造，使脱碳能力提高30%以上，再生热耗降低30%。（3）氨合成及合成回路采用新型合成塔内件配以小颗粒、高活性催化剂，使合成塔及合成回路阻力下降，氨净值提高，合成反应热综合利用好。目前大型氨厂采用的塔型有卡萨轴径向冷激或层间换热型、托普索S-200径向层间换热型、卧式合成塔等，均取得较好效果。（4）弛放气回收。可采用深冷分离或膜分离技术，现多采用后者，效果很好。（5）机泵采用“三元流”设计的新型高效节能型转子；采用先进的防喘振控制系统和调速系统；采用大机组状态监测和故障诊断技术；一些效率较低的小型汽轮机改用电机驱动，有利于提高机组效率和装置运行可靠性。

　　（三）积极开发化工新设备

　　过去的十年，化工生产设备设计的主流趋是不断提高设备的生产能力。这种趋势自然与追求规模经济效应密切相关，这样可使大型设备生产设备的生产成本比小型设备低。因此在能获得低成本天然气的地方，对建造大型化工设备特别感兴趣。一般说来小型工艺设备的总成本较高，但大型化工设备又受到其他工艺设备规模的限制。为了增大装置规模，用相对较小的工艺设备处理大流量的合成气就变得愈加重要。比如托普索国际公司论证了如何通过将包含“甲醇合成和冷凝结合”（CMSC）技术的甲醇合成工艺和基于在很低水碳比条件下运行的自热转化炉合成相结合的技术。我们都知道，最常规的甲醇合成设备是由循环回路构成的。其理由就是为了维持高反应率，甲醇反应塔通常在比较高的温度下运行。但是温度高对甲醇的平衡浓度有不利影响，即只有将未转化的气体进行循环，才能实现高的碳效率。使用CMSC技术的合成反应塔和不包含循环的设计就能够解决上述问题。在这个设备中，当反应温度降低时，碳效率迅速提高。当温度达到露点时，开始冷凝，这时碳效率的提高更快。同时相关论证也显示送入CMSC工艺过程的合成气应该具有高的CO/CO2比，以达到经济上最有效的设计。但是现在开发的自热转化技术正好能生产出CMSC工艺所需的最好合成气。同时将自热转化技术和CMSC技术结合，生产出的粗甲醇含水量仅为0.5%。因此将自热转化技术和CMSC技术结合后在许多情况下，可以完全取消蒸馏设备。还有胜利油田胜利集体资产管理中心发明了一种新型二甲醚或甲醇合成工艺及设备。它通过设置对精脱硫处理后的合成气进行固定床脱氯、脱羰基铁和羰基镍预处理过程以及反应器和管线采用特殊材质，达到了大幅度提高合成二甲醚或甲醇的收率和催化剂寿命的目的。

　　（四）积极改造升级设备

　　随着煤化工行业的迅速发展，作为化工基础原料的甲醇生产也在迅速地发展。除了一部分氮肥厂还在继续联醇生产外，目前年产60万吨左右的甲醇装置接连开始建设，特别是在煤产量较多的山西、内蒙和天然气较多的四川、重庆等地的一些企业，使用焦炉气和水煤气、天然气大规模地生产甲醇已成趋势。因此对于精馏塔装置的改造升级也在节能所需要。比如哈尔滨气化厂甲醇分厂是年产4万吨甲醇生产大产，但是其精馏塔装置为前苏联设计，采用的是筛板式塔板。为提高甲醇产量，杨帆对其进行了改造，精馏塔是主要改造项目，经过计算，我们得出一个结论，塔体不用动，只对塔板和相应管线进行改造，这样就节省了大量资金。由于进料量和采出量相对增大，他们对进料管线和采出管线进行了更换，进料管由DN50改成了DN65，采出管线由原先DN65改成了DN80，我们也相应更换了回流泵，这是因为回流量相应增大的缘故。精馏塔的改造，主要是对塔板的改造，新改的精馏塔塔板还是75层，塔板全部更换，材质改为0Crl8NigTi，采用北京泽华化工有限公司设计的ADV高效微分浮阀塔盘。浮阀装在开有圣Φ39的孔上，可以上下浮动，使气液两相充分接触，保证较高分离效率，每层塔板由三块组成，并由M10*50不锈钢单头螺栓和不锈钢压板连接为一体，分三块是为了便于安装和检修，每块板可以从人孔进出，75层塔板浮阀尺寸一致，只是数量分布不同：1～5层每层塔板上均布219个浮阀，6层、15层每层塔板上均布249个浮阀，16～75层每层塔板上均布319个浮阀。精馏塔经过改造，达到了年产6万吨的要求，年增经济效益1260万元。

　　节能工作，是一项系统工程。化工生产的特点决定了这个行业必然要消耗较多的原料和较多的能量，并排放出大量的废物，但通过节能减排措施的不断开发和研究，通过对现有生产设备的不断升级改造，我们应该可以做到以最小的投入产生最大的效益。

　　参考文献

　　[1]韩冬冰．化工工艺学[M]．中国石化出版社，2004.

　　[2]崔思选．化学工艺学[M]．高等教育出版社，1990.

　　[3]沈维道，蒋智敏，童均耕．工程热力学(第三版)[M]．北京:高等教育出版社，2004.

　　化工节能篇3

　　关键词：石化节能；石化生产；化工热力学

　　用化学方法把原料加工成产品的过程就是我们平常所说的化学工业。在化学工业中有一个重要的分支那就是石油化学工业。石油化学工业分为狭义和广义两种方式，狭义的方式指把石油转变为煤油，汽油，柴油，润滑油及化学工业的原料，然后再把烃类（石脑油，轻烃，轻柴油、重油以及渣油等）转变为丙烯、乙烯、丁二烯、甲苯、苯、二甲苯，然后通过进一步的化学反应把这些材料转化为合成树脂，合成纤维和合成橡胶的工艺。广义上的方式包含了以前常用的无机化学工业，新兴化学工业，有机化学工业，新型材料化学工业，生物技术化学工业以及现代的煤和天然气化学工业。

　　怎样在石化产品的生产中提高节能效率？要想解决这个问题我们就要学习理论知识，同时也要积极利用以往积累的经验；只有通过这种方式我们才能对这个问题有所了解，逐步的把它解决掉。现在就让我们来探讨一下有关石油化工节能的重要技术。

　　1 如何定性石油化工节能技术

　　1.1 原料路线和节能的关系

　　下面我们就拿乙烯来说明一下，在生产乙烯的过程中，原料占了将近60%～80%，所以，在乙烯装置中如何选择原料路线就显得十分关键。那么如何选择乙烯装置的原料路线呢？其要考虑的主要因素就是原料以及产品的价格。在一些不同的地区，其所使用的原料也是不尽相同的，就好像在美国和北美地区大部分以石脑油作为原材料，欧洲很多地方使用乙烷和轻烃，而在国内则主要使用天然气凝析油，石脑油，轻烃，轻柴油以及加氢尾油等。但是实践证明：裂解原料越轻所获得的经济效益就越大。

　　不用说我们就能明白，通过裂解原料的轻质化我们不仅可以赚取较多利润，还能够很大限度的减少在生产单位产量上的能量消耗。

　　1.2 装置规模的大小和节能的关系

　　伴随着科技的与日进步，许多新技术被引进到这个行业中来，这就大大的促进了石化产业的生产装置规模迅速的增大。科学技术是第一生产力，随着装置规模的不断扩大，其单位产品能源消耗就会减少，这一事实早已被人民大众所了解。

　　就乙烯生产来说，1970年左右，我们从外国进口了一套乙烯装置并把它建在上海，这套装置规模为30万t/a。在当时的情况下，这套设备的规模是比较大的。伴随着改革开放步伐逐步的深入，引进的装置的规模也逐步增大。比如天津乙烯，因为在其生产设备中，使用了很多新技术，新工艺，所以其能耗值降低到了580kg标油的水平，这个数值已经符合了国际规范的要求。根据全世界范围内具有高水平的基评公司Solomon公布的世界乙烯装置绩效对比的数值，我们可以清楚的看到上海一家公司的乙烯装置能耗水准在世界108套乙烯装置里排在第二位。

　　1.3 技术路线和节能的关系

　　要做好减少物耗和能耗的工作首先就要考虑技术路线应该具有科学性，高水平以及要满足合理的要求。我们仍然拿乙烯来说明问题，从书中的知识里可以知道，裂解反应是具有很强的吸收热量的反应。所以，不管是从热力学的方面，还是从动力学的方面，都需要很高的反应温度，以动力学数据优化计算的结果为基础，我们可以得出结论：停下来的时间要是短的话，乙烯的吸收效率就会提高。

　　乙烯裂解炉一般情况下是根据特殊的工艺要求做出来的。当前在中国的乙烯装置大部分是从外国引进的技术较先进的工艺专利，裂解炉则是按照工艺设计的要求由专门认定的若干个厂子经过竞争后来生产的。裂解炉的一些型号有：

　　（1）CBL型裂解炉：国内生产的裂解炉。（2）SRT型裂解炉：在里面停放时间不长的裂解炉。（3）USC型裂解炉：具有良好选择性的裂解炉。（4）毫秒炉；可满足在里面停留0.1秒的要求。（5）GK型裂解炉，可满足在里面停留0.2秒的要求。

　　1.4 剩余热量回收和节能的关系

　　剩余热量的回收可以有效的减少能源的浪费。在石化生产的过程中，剩余热量主要来自：化学反应所产生的热量，比如，在乙烯裂解炉出来地方的物料，经过二次反应生成烧焦烟气，这种气体可以使焦化的时间减短；高温加热炉及大型蒸汽锅炉往外排放的气体；轮机排出的尾气和经过水冷却器和空气冷却器后排出的低温水体及空气等很多方面。

　　2 定量的石油化工节能技术

　　2.1 化工热力学和节能的关系

　　通过学习化工热力学我们知道：所谓的热量其实是低质能量，其可供使用的能量只是其中的一部分，另外一部分则不能被利用。人们接触的最多的热量是用火发出的热量，这其中有一部分没有被利用，随着烟气散发到自然环境中。通常情况下把不可逆性所引发的有效能转变成没有能效能的损耗叫做有效能损失。一般情况下我们用它来度量能量的变质。不可逆性大部分来自相互摩擦、流体流动过程中产生的压力差、及不平衡化学反应过程中出现的化学势差等。

　　2.2 化工系统工程和节能的关系

　　要想在化工系统工程的方面考虑有关节能的事情，就应该从全局的角度，全方位的、有计划的、科学的来研究，只有通过这个方法才能够最终的找到节能的措施。依据一些化工系统工程的经验，可以知道在化工产品的生产过程中工艺流程要尽量的简洁，其实就是要求我们在其反应过程中最好不用催化剂，如果非用不可，则应该使用高活性、高质量的。

　　通过用化工系统工程的基本原理来提高节能水平，可以经过建立石化生产过程的模拟软件，建立石化生产过程的数学模型，并借用这个模型为参考来寻找减少物耗及能耗的方法。比如，把热和功放在一起，实现热电联合生产，运用R曲线进行分析，从而达到公用工程节约能源的目标。热电的联合生产在一些公司的系统中具有关键作用，而R一曲线值就是分析其热电转换水平的一个标准。

　　热电联产过程的转化效率？浊定义如下：

　　？浊=（W+Qheat）/Qfuel

　　相应地，电热比定义如下：

　　R=W/Qfuel

　　式中： W-表示透平发电量；Qheat表示净蒸汽热量，包括蒸汽加热用量及工艺过程（如汽提塔、蒸汽变换等）用蒸汽量；Qfuel表示燃料的能量。

　　R曲线是对一个专一的公用工程系统来说的，当该系统在最好的情况的时候，制定出该曲线。通过与该厂的实际电热转换率相比较，就可以知道该公用工程系统与情况最好的时候之间的差别。

　　又比如，华南理工大学的研究人员以合理的使用能量为课题，举出了“三环节理论节能”的说法。所谓的三环节都是什么呢？下面就来讲一下。

　　（1）在工程中所使用的很大一部分能量是热、流动功及蒸汽，它们的取得通常是经由一些专门的转换装置（如：炉子、机泵）来实现的。

　　（2）能量通过转换设备出来以后，就会进到关键的一个步骤即塔或反应器里，推动工艺的进程，除了一部分能量被产品利用，剩余的就会被回收使用。

　　（3）能量完成其在关键步骤的任务后，效率就会降低，然而这里面仍有一部分可被利用。通过一些回收装置使可以被利用的能量循环利用，提高能量利用的效率。

　　3 结束语

　　通过这篇文章的论述，我们知道做好石化生产过程的节能工作，既可以产生很大的经济效益，又可以产生很大的社会效益。既可以用以往的经验来做这件事，也可以从研究一些先进的理论开始。为了实现这个目标要不懈的坚持奋斗！

　　参考文献

　　[1]魏寿彭，丁巨元.石油化工概论[M].北京：化学工业出版社，2011

　　[2]许江.乙烯装置规模大型化的研究与探讨[J].现代化工，2011（4）.

　　化工节能篇4

　　关键词：化工 工艺 节能 措施 设备 研究 方法 分析

　　近些年来，随着现代化技术的蓬勃发展，以及可持续发展战略的落实和推广，对于如何在化工工艺中最大限度地减少能量损耗的研究工作，受到了人们越来越多的关注和重视。通过在化工企业中实行节能降耗技术的相关措施，不但符合新时期可持续发展的要求，同时也是化工企业实现资源节约型和技术密集型企业管理的需要。为此，本文通过结合化工工艺中常见的节能降耗技术措施的一些知识点展开讨论，具体表现在以下几个主要方面，下面，我们就来详细探讨下能源大力消耗的背景下化工工艺中的节能措施研究。

　　一、化工工艺中的能量损耗

　　节能工作可分为加强管理、设备改进和新技术开发三大阶段。能量的合理利用主要是保证在使用能量时尽可能的减少过程能量损失，在化工工艺过程中，主要有两部分能源浪费，一是在理论上的最小功，这是为了保证过程的必要速度进行必需的速度进行所用的推动力和一些无法消除的能量耗散造成的，它并不存在节能的潜力，二是能量损耗，这是在实际的过程中由一些不合理的不可逆因素造成的能量损失，比如推动力过大或者是流体阻力过大造成的损失等，对于这部分损失可以人为的采取一些过程分析和措施研究进行改造，而节能任务指的就是为了减少这部分的能量损耗而研究的一些措施。

　　二、工艺设计中的节能装置

　　1.热管换热器

　　热管换热器的中隔板可以使流过它的冷热流体彻底的分开，并且不会发生由于单根热管出现一些不良状况而影响整个换热器运行过程的状况，所以在一些易燃、易爆或强腐蚀的场所使用具有高度可靠性。这种装置的冷、热流体是分开流动的，因而实现冷、热流体的逆流换热是比较容易的，同时在品味较低的一些热能回收场合还具有一定的经济性，对一些含尘量高的流体还可以根据结构的变化扩展受热面积解决堵灰的情况， 对于一些腐蚀性的流体烟气回收，通过调整蒸发段和冷凝段的传递面积调整热管管壁的温度，从而避开最大腐蚀区域。

　　2.热泵装置技术

　　热泵工作时是通过消耗自身的部分能量，然后对周围环境介质中的能量进行凝聚， 再经过传热工质循环系统加以温度上面的提高，工作时高温蒸汽由冷凝器释放出热量传递给储水箱中的水，而冷凝后的传热工质由膨胀阀返回蒸发器循环利用，这样就可以利用热泵消耗的小部分输出功工作。 所以，热泵技术是具有很大节约能源价值的高品位装置。

　　三、化工工艺中常见的节能降耗技术

　　1.改善化工工艺条件，合理控制生产综合能耗。在化工工艺中，可以通过改善化工反应

　　工艺的条件，实现合理控制生产工艺综合能耗的目的。主要可以从以下三个方面着手：第一，实现化工生产反应外部压力的降低。通过科学计算的方式，明确化工生产反应的压力所在，不但能够为化学反应的高效稳定运行提供保障，同时，还能够有效地降低在输送反应物时，电机拖动系统所产生的综合能耗，特别是气态反应物的压缩功耗，从而实现节能降耗，促进生产的最终目的。第二，在化学反应物能否正常反应环境条件得到确定后，可以对吸热反应温度进行优化控制，降低吸热反应温度。从而降低化工工艺的整体供热量，提高电机拖动系统等的热能利用率。

　　2.加强新工艺、新技术与新设备的使用

　　新时期化工工艺的发展，离不开新工艺、新技术与新设备的支持。通过使用国内、外先进的化工工艺、生产技术以及节能型设备，能够让化工企业在生产过程中，投入更小的能源损耗，带来更高的经济收益。化工企业可以结合化学反应的相关特性，采用结晶分离新技术、短程蒸馏技术等先进技术，促使化工工艺的总用能得到有效的控制。同时，优先采用节能连续型、操作便捷、能量转换效率高的各种化工生产工艺，并通过相关的化工技术的升级改造，共同提高化工产品的综合效益。此外，可以优先采用高效分馏塔、换热器、空冷器、电机拖动系统以及加热炉等节能型电气设备，实现机械设备在运行时所产生的综合能耗降到最低。

　　3.提高管理水平

　　提高化工工艺技术的管理水平可以降低工艺流程中的能量损耗，这是因为一个企业的能耗损失是由环境因素、经济体制、管理水平、社会政策和技术水平等多种因素决定的。在管理水平上应正确的落实节能的目标，有稳定的管理人员管理和监督能源的合理利用，保证节能计划和节能措施的顺当进行，并进行定期的节能技术培训。 在建立企业的节能制度时， 应明确规定各种设备和工艺流程的规范性操作，制定产品的能耗额，制定相关的节约能源和浪费能源惩处制度。 根据实际情况，合理组织生产和设备的开工率，杜绝超负荷率设备的使用，对不同品位的能源产品进行明确的分类，协调好化工工艺各车间和流水线上的供能用能节能环节。用健全的能量计量管理方式和健全的维护检修制度强化节能监测，深入的降低化工工艺过程中的能量损耗量。

　　四、结语

　　化工工艺中采取节能措施是实现化学工业可持续发展的必要条件。未来世界经济的发展，必将是走向资源节约型和技术密集型，并日益注重环境保护。为此，我国在化工节能方面应注意加强“节能法”的可操作性，完备各项节能法规，健全节能机构，强化节能宏观调控，使节能真正成为国策。加强节能队伍的建设，加强专业人才的培养，注意发挥专职节能人员的作用，增加节能投入，特别是对大型重点企业增加投入，加强节能宣传，提高全民节能意识，使节能成为全民行为。

　　参考文献

　　[1]刘春海 . 化工工艺中常见的节能降耗技术措施探讨 [J]. 企业导报，2013.06.

　　[2]虞正鹏 . 提升化工工艺节能降耗的途径探析[J]. 河南科技，2010.04.

　　化工节能篇5

　　[关键词]化工工艺；节能技术

　　中图分类号：TQ02 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）18-0116-01

　　近年来，我国经济快速发展，各个领域的能源消耗与日俱增，我国面临着越来越严峻的能源危机。化工工艺是一项复杂的综合性技术，通过采用多种节能减损措施，不断提高化工工艺的生产效益，降低化工工艺能耗，推动我国化工工艺可持续发展。

　　化工工艺的节能主要分为新技术开发、设备改进和加强管理三个阶段，其目的是为了提高能源的综合利用率，在化工生产过程中，最大程度地降低能源损耗。在化工生产过程中，主要包括两部分的能源损耗：其一是化工工艺的最小功，为了确保化工生产的必要速度，需要消耗一些能量和推动力，这部分能量损耗不具有节能潜力；其二是能量损耗，在化工工艺过程中，由于一些合理的因素产生的能源损耗，例如流体阻力过大或者推动力过大造成的能源损耗，对于这部分能源损耗，可以通过采取有效措施进行改造和完善，从而最大程度地降低这部分能源损耗。

　　一、化工工艺中的节能装置解析

　　1.热管换热器

　　热管换热器是一种常见的节能设备，其内部的隔板可以将热管换热器中的热水和冷水彻底分开，可以有效避免出现单根热管的不良状况，确保了整个换热器的良好运行，因此热管换热器被广泛的应用在一些强腐蚀、易爆和易燃的场所，具有较高的安全性和可靠性。热管换热器内部的热流体和冷流体在各自的管道中流动，从而更容易的实现了热流体和冷流体的逆流换热，同时热管换热器在热能回收场所的应用，具有很高的性价比，经济效益较高。当一些含尘量较高的流体进入热管换热器之后，热管换热器可以通过调整结构受热面积，可以有效解决堵灰问题。同时在税后一些腐蚀性较强的流体烟气时，热管换热器通过调整管壁温度、冷凝段和蒸发段接触面积，从而减少腐蚀区域。

　　2.热泵

　　热泵通过利用自身的能量，凝聚周围介质环境中的能量，接着在传热循环系统中逐渐提高系统温度，热泵在过程中，由冷凝器释放出大量的高温蒸汽，这些热量通过泵管传递到储水箱，经过冷凝之后，由膨胀阀将传热工质传送到蒸发器中，实现玄幻利用，在这个过程中热泵消耗的能量转化为输出功。因此热泵具有良好的节能性，可以有效节约大量的能源，是一种能源价值较高的节能装置。

　　3.蓄热器

　　蓄热器在工业锅炉供气系统中发挥着不可替代的重要作用，蓄热器将供气系统中多余的热量储存起来，然后在其他环节将这部分热量释放出去，可以有效提高热量的利用率。供气系统发生大幅度的气量波动，会导致工业公路供气系统的水位和锅里汽压发生上下波动，给锅炉的安全操作和使用带来很大困难，影响锅炉的燃烧率。蓄热器内部含有过滤负载，可以有效提高工业锅炉的运行效率。蓄热器主要有两种类型：定压式和变压式，定压式蓄热器在运行过程中不能随意改变工作压力，给水蓄热器是一种最常用的机械设备；变压式蓄热器可以随着存储热量的变化而随时调整工作压力。

　　二、化工工艺中的节能措施选项

　　1.积极引进新工艺、新设备和新技术

　　近年来，我国现代化科学技术快速发展，各种新工艺、新设备和新技术不断涌现，同时也推动了化工工艺的快速发展。为了更好地实现化工工艺的节能性，化工企业要根据自身化工工艺的实际情况，积极引进新工艺、新设备和新技术，不断完善和优化化工工艺，例如在化工工艺中应用结晶分析技术和蒸馏技术，可以有效减少化工工艺的能源损耗，提高化工工艺的能源利用率，简化化工工艺流，增强化工工艺的原动力。

　　2.提高化工设备运行效率，减少能量损耗

　　在化工工艺过程中，降低化工工艺的外部反应压力，降低化工工艺的能量损耗，合理设置化工工艺的反应压力，有助于降低化工生产中电机拖动系统输送方英武的能量损耗，特别是可以有效减少化工气体的压缩功耗，同时可以确保化工工艺的稳定、高效、安全运行。为了更好地实现化工工艺的节能降损目标，在确保化学物在化工环境中正常反应的前提下，最大程度地提高化工资源利用率，加快化工工艺的反应时间，减少化工系统在发生化学反应时需要耗费的热量，减少热量损耗，减少化工工艺中不必要的化工流程，减少物质分离过程中的能量损耗，最大限度的提高设备的运用效率。

　　3.改进化工设备，提高设备利用率

　　在化工工艺中，采用热蒸馏的工艺方法，减少化工分离提纯过程中的能量流失，同时还可以采用降低化工工艺供热的温位方式，减少分离提纯过程的吸热分度，减少反应压力，降低化工工艺气态反应物的反应时间和压缩性能。在化工工艺中，不断改进化工设备，不仅可以有效减少化工反应的能源损耗，还有助于降低化工产品分离过程中的损耗，避免在化工工艺中发生不必要的化学反应。另外，在化工工艺中通过采用高效的传热填料和设备，还可以有效改善化工工艺的传热性能。为了最大程度的降低化工工艺的热损失，尽量采用新型绝热材料和厚度合理的绝热层，通过不断改进化工工艺的生产设备，减少化工工艺过程中的能源损耗，推动化工工艺的节能、高效发展。

　　4.提高催化剂的活性

　　催化剂是化工生产中一种必不可少的重要物质，催化剂不仅可以加快化工工艺的反应速度，还可以有效降低化工工艺的能源损耗。在化工工艺中使用合适的催化剂，可以明显形成化工工艺过程，提高化学物质的转化和反应效率，降低化工工艺的温度压力和产品消耗量。同时催化剂还有一个重要的功能，即减少在化工工艺中产生的副产物，减少原材料的使用量，从而有效降低化学物质在分离过程中的能量和负荷损耗。

　　5.改善化工供热系统

　　在化工工艺中坚持节能理念，从整体角度出发，科学规划化工工艺流程，进一步优化化工供热系统。结合化工供热系统自身的特点，优化系统运行过程中，实现各个子模块的有效结合，扩大化工供热系统的热转换范围，加快热能源和冷能源的交换速率，避免造成能源浪费，最大程度地减少化工工艺能源消耗。

　　6.做好污水回收和处理

　　化工企业要积极引进和应用污水回收和处理技术，减少水资源的损耗和浪费，做好污水的回收和处理。化工企业要强化全体工作人员的节水意识，倡导节约用水，杜绝水资源浪费。在化工工艺中，积极应用制冷和发电转换技术，加强循环和回收利用电力、热量、水等资源，提高有价值的余热、余压等资源的利用率，实现化工工艺的节能降损，降低化工企业的生产成本，实现循环经济的最佳实现模式。

　　此外，使用变频节能技术。为了更好地解决化工生产过程中设备负荷率较低的问题，在化工工艺中采用变频节能技术，进一步改造和升级传统化工工艺使用的阀门，确保化工生产中电机可以长时间保持平衡的输出和输入状态，减少电机在长时间运行过程中处于工频状态下，产生的能量损耗，实现节能降耗的最终目的。

　　参考文献

　　化工节能篇6

　　将气体从低压压缩到所需要的高压需要压缩机，常见的“乙烯三机”(裂解气压缩机、丙烯压缩机和乙烯压缩机)就属于大型离心式压缩机，是乙烯装置的耗能大户。除了离心式压缩机，往复式压缩机也在石油化工生产过程中有着广泛的应用。尽管离心式压缩机和往复式压缩机因工作原理不同节能方式存在差异，但从有效能分析的观点看，压缩过程的有效能损失主要是非等温压缩的不可逆性引起的。因此，压缩机节能的关键是改变压缩机的结构，采用多级压缩，级间冷却，使整个压缩过程向等温压缩过程趋近，减少有效能损失。例如，乙烯裂解气压缩机通常设计成四段或五段。离心式压缩机的能量损失方式有流动损失、冲击损失、轮阻损失和漏气损失等，对离心式压缩机的操作与设计改进是增产节能的主要措施之一。例如：提高吸入压力，降低吸入温度，增加流量，提高转速；增加叶轮扩压器的通流宽度，降低叶轮轮阻损失，改变叶轮叶片和扩压器叶片的几何安装角度等。对于往复式压缩机，通过减小压缩过程的不可逆性实现节能的主要方法有：合理的选择压缩比，增加压缩机段数，提高吸入压力，降低出口压力，降低压缩机入口气体的温度，减小段间阻力降，尽量取消压缩机前后不必要的阀件和弯头等。

　　2热量传递与节能

　　热量传递过程可以分为导热传热、对流传热和辐射传热三种基本方式，它们有各自不同的传热规律，石油化工生产过程中的传热通常是几种传热方式的组合。强化传热的目的就是力求使换热器在单位时间内、单位传热面积传递的热量尽可能的多。从传热基本方程Q=KFΔT可以看出，增大传热量Q可以通过增大传热温差ΔT、扩大传热面积F和提高传热系数K三种途径来实现。(1)优化平均传热温差。在换热器中冷热流体的流动方式有四种，即顺流、逆流、交叉流、混合流。在冷热流体进出口温度相同时，逆流的平均传热温差ΔT最大，顺流时ΔT最小，因此，为增加传热量应尽可能采用逆流或接近于逆流的传热方式。增加冷热流体的平均传热温差T虽然可以强化传热，但同时也增加了传热过程的不可逆性，增加了传热过程的损失，因此，通过权衡，优化冷热流体的平均传热温差T是节能必须进行的工作。(2)扩大换热面积。增大传热面积以强化传热，并不是简单地通过增大设备体积来扩大传热面积，而是通过传热面结构的改进来增大单位体积内的传热面，从而使得换热器高效而紧凑。如采用小直径的管子，并实行密集布管，采用各种形状的翅片管来增加传热面积。一些新型的紧凑式换热器，如板式换热器和板翅式换热器，同管壳式换热器相比，在单位体积内可布置的换热面积要大得多。对于高温、高压工况一般都采用简单的扩展表面，如普通翅片管、销钉管、鳍片管，虽然它们扩展的程度不如板式结构高，但效果仍然是显著的。(3)提高传热系数K。提高传热系数是增加传热量的重要途径，也是当前强化传热研究工作的重点内容。提高传热系数的方法重点是提高冷热流体与管壁之间的换热系数。尤其要提高管子两侧中换热较差一侧的换热系数，以取得较好的强化传热效果。强化对流传热的措施有[7]：表面粗糙化，提高壁面的表面粗糙度以影响湍流粘性底层的传热；表面加扰动单元，如表面为引发涡流而引入的小翅；管道中加入插件以引发转动；用水射流冷却热表面等。上述各独立措施通常可以组合使用，以取得更好的强化效果。需要注意的是，强化传热的所有措施总要以较高的压力损失和驱动功率为代价。因此，把传热和驱动功率统一到过程的不可逆性上来评价强化传热过程的效果，才能使各种技术具有可比性。

　　3质量传递与节能

　　精馏过程是一个典型的分离过程，也一个重要的质量传递过程。根据热力学基本原理可知，不同物流的混合是自发的不可逆过程；反之，要把混合物分离成不同组成的产品时，必须消耗某些形式的外界功或热能。精馏过程中物质在不同相间的转移是在恒温和恒压下进行的，相转移过程的推动力是化学势，化学势在处理相变和化学变化时具有重要意义。精馏过程中，蒸汽以一定压力降通过精馏塔是产生不可逆因素的原因之一。其次是再沸器和冷凝器分别以一定的温差加入和移走热量，更重要的原因是气液两相相互接触或混合时因未达到相平衡而使精馏过程的不可逆程度增大。因此，降低流体流动所产生的压力降，减小传热过程中的温度差，减小传质过程中的浓度差即化学势差，均能使精馏过程中的功耗降低。使损失的减少。精馏塔通常可以采用以下节能措施：(1)在精馏塔的操作方面，应尽可能减小回流比，预热进料，减小再沸器的负荷；应充分利用塔釜液余热，减小再沸器与冷凝器的温差，并通过防垢除垢减小传热热阻等。(2)在精馏塔的结构方面，应尽量采用新型塔盘或新型填料以减少塔的压降。在石油化工生产中，过去板式塔多为泡罩塔，填料塔多用拉西环、鲍尔环。随着塔设备技术的发展，老式的塔板和填料逐渐被淘汰。浮阀、筛板、旋流塔板、波纹穿流塔板被采用。在填料上则选用较先进的阶梯环、扁环、矩鞍形金属环和孔板波纹、格栅等新型填料，为提高产量、减少能耗、安全生产和稳定操作创造了条件。此外，采用设置中间冷凝器和中间再沸器的方法减少塔的有效能损失，这样可以降低塔的操作费用，但却增加了塔的设备折旧费用。

　　4化学反应与节能

　　化学反应过程同时受动量传递过程、热量传递过程、质量传递过程以及化学反应的规律支配。化学反应的平衡问题和速率问题是互相关联的，可以从反应速率导出化学平衡，但却不能从化学平衡导出反应速率，因此化学反应动力学比化学反应热力学更为基础。热力学仅是给出了化学反应的可能性，要实现这种可能性还必须从动力学的角度研究化学反应的速率及相关影响因素。化学反应进行时，大多数情况下都伴有热量的吸入或放出。如何有效地供给或利用反应热是化学反应过程节能的重要方面。对于吸热反应，应合理供热。吸热反应的温度应尽可能低，以便采用过程余热或汽轮机抽汽供热，节省高品质的燃料。对于放热反应，应合理利用反应热。放热反应的温度应尽可能高，以回收较高的品质的热量。例如，利用乙烯装置裂解气急冷锅炉产生的8~14MPa的高压蒸汽驱动汽轮机，可使每吨乙烯消耗的电力由2000~3000kW/h降到50~l00kW/h，大大提高了乙烯装置的经济性。不论是吸热反应还是放热反应，均应尽量减少惰性稀释组分。因为对吸热反应，惰性组分要多吸收外加热量；而对放热反应，要多消耗反应热。化学反应器是进行化学反应的重要设备。绝大多数反应过程都伴随有流体流动、传热和传质等过程，每种过程都有阻力，都需要消耗能量。所以，改进反应装置，减少阻力，就可降低能耗。

　　反应设备的选型应满足如下基本要求：(1)反应器内要有良好的传质和传热条件；(2)建立合适的浓度、温度分布体系；(3)对于强放热或吸热反应要保证足够的传热速度和可靠的热稳定性；(4)根据操作温度、压力和介质的耐腐蚀性能，要求设备具有材料稳定、型式好、结构可靠、机械强度高、耐腐蚀能力强等特点。例如，凯洛格(Kellogg)公司为减少合成氨催化剂床层压力降、提高单程转化率以及简化设备结构，开发了激冷型卧式反应器。催化剂呈水平板状，反应气体垂直通过催剂床层，反应器压力损失明显下降。文献较为全面、系统地讨论了各种化学反应器，特别是新型化学反应器在节能降耗中的作用。催化剂的选取则是另一个决定物耗和能耗水平的关键因素。由阿勒尼乌斯(Arrhenius)方程可知，化学反应速率与反应温度成正比，与反应活化能成反比，与指前因子，即碰撞因子成正比。所以，选择合适的催化剂至关重要。例如，意大利蒙特爱迪生公司与日本三井石油化学公司共同开发的丙烯聚合反应高效催化剂，与以前采用的齐格勒(Ziegler)型催化剂相比，生产强度提高了7~10倍，并省掉了脱灰工序，原料、蒸汽、电力等消耗均显著下降。

　　5结语

　　本文重点讨论了传递过程原理以及化学反应工程与石油化工节能的关系。特别是从减小动量传递、热量传递、质量传递和化学反应过程的不可逆性，减小过程的有用功损失，减小过程的有效能损失出发，探讨了反应设备、分离设备、换热设备和流体输送设备的节能途径和改进设备设计的方法。根据化学工程的基本理论所获得的节能途径是多种多样的，节能效果也各不相同，但最终的评价则取决于经济效益。多数情况下，采用节能技术均会减少操作费用，但设备费用可能会增加，所以最大限度节能不一定是最经济的。此外，节能措施还往往使操作变得复杂，要求较高的控制水平，这是在应用节能技术时不容忽视的现实问题，必须综合权衡，优选最佳方案。

　　化工节能篇7

　　关键词：化工节能技术；发展前景；应用

　　我国的能源利用一直都处在紧张的状态，对于能源在利用上的效率也不是很高，经济高速发展下对能源的消耗也大幅提升，而属于一次能源的结构对环境造成的影响是比较大的。所以这就需要在节能技术的应用层面进行加强，保障能源的充分利用，减少能源浪费的发生。通过对化工节能技术的理论研究，就能够有助于实际能源的良好作用发挥。

　　1化工节能技术的利用障碍及方法分析

　　1.1化工节能技术利用障碍分析

　　对于当前的化工行业节能技术的应用中，还有一些障碍有待解决，首先在政策层面的支持力度不足，能源供应不足对经济的发展有着很大的影响，虽然有相应的政策出台，但是在连续性上并不是很强。缺少执法的主体，在政策的作用上没有得到有效发挥。还有是对节能意识的缺乏，一些节能机会就因此而丧失，对于化工生产过程本应当采用技能技术的而没有采用，造成了能源的浪费[1]。再者，由于实施技能项目方面对准确的技术经济分析方面的缺乏，也使得节能技术的应用效果不佳。对于已经实施的节能项目实施详细化的分析，就能对节能措施的实施比较有利。但是在当前还比较缺乏节能项目技术经济分析的标准，以及在分析方法的统一性方面也比较缺乏。还有是节能机构以及节能技术人员方面相对比较缺乏，这些对先进节能技术信息以及应用技术方面，就会有着比较大的困难。不仅如此，在融资层面还存在着很大的问题，由于在节能项目方面的融资方式比较单一化，在融资的方式上了解不是很多等，也会对节能效果的呈现带来很大的问题。而在信息障碍方面以及节能技术的服务水平方面，也是比较重要的问题。只有对这些障碍得到了有效突破，才能对化工节能技术的利用作用得到充分发挥。

　　1.2化工节能技术的应用方法分析

　　对于化工行业的节能降耗比较常用的方法就是对工艺过程进行改进，从源头上来对能源的消耗进行降低[2]。再有对能源的管理要能得到有效加强，工业化比较发达的化工生产领域在能源的优化管理上，能够将能源消耗降低百分之七到百分之二十，具体的管理措施的加强主要是能够建立能耗计量以及测定热平衡。从制度的建立上要能完善化呈现，对设备的管理制度以及安全操作的制度等都要能得到全面建立。还要从宣传上进行强化，对节能技术的有效应用以及技能项目管理等实现，都要能够依靠相关的人员加强重视。通过宣传能够强化人们对节能技术的重视，在化工企业的能源利用中也能起到积极的作用。从具体的宣传上来看，国家的相应部门在每年都要能组织人员加强节能技术的宣传，或者是通过邀请相应的专家进行做专题报告。技术开发的范围也应在宣传上进行加强，能让更多化工企业对节能技术进一步深化了解，对先进的节能技术得到有效重视[3]。化工企业方面就要能动员企业参与到开发节能型的生产工艺中来，节能技术要想将作用得到充分发挥，就要能将其在生产过程中得到有效应用。化工企业可在技能技术的开发阶段进行接入，这对节能技术的有效利用就有着积极作用，能对产业化的过程大幅缩短。对于有实力的中介机构在市场的开发能力上比较强，可以将各类的机构优势充分发挥利用。这样就能在节能技术的针对开发和应用的效率上得到有效强化[4]。对能源的综合性利用也要加强，通过新的节能设备以及工艺对能源进行综合性的利用，工艺装置热集成以及对换热网络进行优化。采用新型的催化剂等等，这些方法的实施对能源的节能效率就有着积极作用。

　　2化工节能技术的发展前景分析

　　对于化工节能技术的发展前景节能型的化工新设备推行是必然趋势，以往的化工行业生产设备发展中，主要是为了提高生产以及运作能力为主。化工行业额大型设备在成本上的费用比较高，而对规模的扩充是今后发展的趋势，所以只能够通过将装置设备进行有效提高，通过小型的设备对作业量高效处理就显得比较重要。再有，要能够对节能技术进一步加强，对节能人才的培训进一步加强。节能技术的推广应用要能够在企业技术人员的配合下来完成，所以要能对相关人员在节能培训方面得到有效强化，将其自身在节能操作的水平上进行提升。如此才能够对企业的节能技术进行推广，将其技术作用得到充分发挥。对旧有的化工设备进行升级改造也是重要的发展趋势，设备中的加热炉是比较重要的升温设备，而在加热炉上通过新型燃烧器火嘴就能够提高加热炉燃料的燃烧效率。

　　3结语

　　总而言之，对于化工企业的节能技术的应用，要从实际出发，针对性的对设备的利用进行优化。此次主要从化工节能技术的应用障碍以及应用方法层面进行的研究，然后就应用前景进行了相应探究，希望能够有助于实际技术的推广应用以及作用的良好发挥。

　　参考文献：

　　[1]吕海波.化工是低碳经济的重要支柱——访石油和化学工业规划院副院长史献平(上)[J].中国石油和化工，2014(08).

　　[2]何伟,秦宁,何玘霜,王雁,徐福留.节能减排绩效及其与经济效益协调性的监控和评估[J].环境科学学报，2014(07).

　　[3]陆军.关于化工企业安全网格化管理的思考[J].化工管理，2013(06).

　　[4]白龙.山西黄河化工有限公司以技术推进企业发展[J].现代工业经济和信息化，2013(17).

　　化工节能篇8

　　关键词：石油化工泵；节能技术；优化方式

　　随着各种新型石油化工泵的出现，其在石油化工生产过程中扮演的角色也越来越重要。近几年来，随着石油化工生产技术的进一步完善，给石油化工泵的节能技术的发展提供了新的方向。新型石油化工泵节能技术的应用，也可以在改善石油化工泵使用性能的基础上，控制石油化工生产过程的成本，进而保证了石油化工泵在石油化工生产过程中的整体使用效果。基于此，本文将对石油化工泵的节能技术进探索研究工作。

　　1引进石油化工泵节能技术的意义

　　石油化工泵在石油化工生产的应用过程中，通过引进相应的节能技术，不仅可以保证石油化工生产过程的稳定性，还可以在优化石油化工泵的运行参数的基础上，有效的降低石油化工生产过程的能耗，降低石油化工生产成本。具体的来说，在石油化工泵的应用过程中，通过添加灵敏的传感器部件，可以高效进行对石油化工泵的参数控制。与此同时，基于传感器技术的具体运行原理，可以智能、高效的进行对石油化工泵的开度调节，并经过信息处理元件，及时有效的获取石油化工生产过程中的一系列运行信息，进而保证整个石油化工生产过程的智能高效完成。通过引进高科技的石油化工泵节能技术，可以帮助石油化工泵更加精确的进行石油化工工艺参数控制，并对石油化工运行过程中所涉及到的各种工艺参数进行智能化控制，保证整个生产过程的高效率、高精确度完成。与此同时，由于石油化工生产过程都处于高温、高压的工作状态，对于石油化工泵节能技术的要求相对较高。具体的来说，石油化工泵都处于复杂的化工工艺条件之下，在这样的背景下，就很容易导致石油化工泵出现偏差问题，进而导致石油化工泵的正常功用难以得到有效的发挥。因此，就需要对现有的石油化工泵节能技术进行更新设计，让石油化工泵所使用的材料、引用的智能控制设备能够满足石油化工工作环境，并设定智能化的运行参数，保证石油化工泵的稳定、高效运行。

　　2石油化工泵节能技术概述

　　在进行石油化工泵节能技术研究过程中，其核心内容主要包括：引进专门的化工泵保护材料、智能化的传感器控制体系。具体的来说，专门的化工泵保护材料部分，主要指的是对石油化工生产的工艺条件参数进行调查，并从特种材料、零部件表层设计进行节能优化设计，防止可能出现的石油化工泵泄漏情况，保证整个石油化工生产过程的稳定运行；在另一个角度，石油化工泵的智能化控制元件的设计，是从收集到的石油化工泵的工艺条件信息入手，智能化的控制石油化工泵的开度，达到节能降耗的目的。石油化工泵上的传感器部位进行化工生产条件的感应，并从DCS系统上的智能化反馈石油化工泵的具体状态，进而控制石油化工泵的开度，完成对石油化工生产过程的控制。与此同时，经过一定的石油化工泵内部的传感器进行有效控制，利用智能化控制系统分析石油化工泵的工作运行状态，进而快速的进行对石油化工泵的状态调节，满足当前工艺条件下的工作需要，保证石油化工生产过程的高效完成。

　　3石油化工泵节能技术措施探析

　　首先，在进行石油化工泵节能技术措施研究过程中，使用对现有的石油化工泵传感器部分进行优化设计，并为之所配套的DCS系统进行优化设计，快速有效的对石油化工泵的运行参数的进行获取，然后对石油化工泵的具体参数进行分析，拿出行之有效的应对技术措施，保证整个石油化工生产过程的高效完成。第二，要充分考虑石油化工生产工艺条件的复杂性，并对石油化工泵的损耗情况进行充分的考虑。在这样的背景下，通过在石油化工泵的轴承部分、石油化工泵的外部密封部分进行重点的保护设计，保证石油化工泵的正常运行。第三，在石油化工泵节能技术应用规划过程中，还要充分的考虑到对石油化工泵在石油化工生产应用过程中的维护保养。在上文中，已经介绍到石油化工泵的工作条件，因此，就需要结合石油化工生产过程的实际情况，定期进行石油化工泵的保养维护，保证石油化工泵的生产效率，进而达到节能降耗的目的。

　　4结语

　　综上所述，在石油化工生产运行的过程中，离不开对先进的石油化工泵节能技术的追求。针对这样的情况，就需要定期分析石油化工泵的生产工艺条件，并注重到对先进智能控制的引进，以此为基础综合性的进行后续的石油化工泵节能技术研究。

　　作者:林长健 单位:抚顺市国际工程咨询中心

　　参考文献：

　　[1]张武军.石油化工企业安全管理浅谈[J].化工管理，2016,(29).

　　[2]刘川,刘佳.关于对加强石油化工企业生产中的安全管理的探讨[J].化工管理，2016,(29).

　　[3]郭长景.浅谈石油化工VOCs治理技术[J].化工管理，2016,(29).[4]曾烨.浅析石油化工的防火技术及应对措施[J].化学工程与装备，2016,(10).

标签：化工节能工艺技术