数控车床是一种高精密高刚性的全自动数控机床，对五金零件加工是按事先编好的程序自动完成的，操作者除了操作键盘，装卸工件，进行关键工序的中间检测以及观察车床运行外，不需要进行繁杂的重复性手工操作，劳动强度与紧张程度均可大为减轻。

另外，数控车床一般都具有较好的安全防护、自动排屑、自动冷却和自动润滑等装置。

数控车床不用像通用车床那样采用很多工装，只需要少量工夹具。

一旦零件图有修改，只需修改相应的程序部分，就可在短时间内将新五金零件加工出来。

因而生产周期短，灵活性强，为多品种小批量的生产和新产品的研制提供了有利条件。

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　　数控车床进给系统产生爬行的原因，我们普遍认为是由于车床运动部件之间润滑不好，导致车床工作台移动时静摩擦阻力增大;当电机驱动时，工作台不能向前运动，使滚珠丝杠产生弹性变形，把电机的能量贮存在变形上;电动机继续驱动，贮存的能量所产的弹性力大于静摩擦力时，机床工作台向前蠕动，周而复始地这样运动，产生了爬行的现象。

但其实这只是其中一个原因，其实产生这种故障，还有可能是机械进给传动链出现了故障，也可能是进给系统电气部分出现了问题，或者是系统参数设置不当的缘故，还可能是机械部分与电气部分的综合故障所造成。

　　数控车床爬行与振动故障的诊断与排除

　　对于数控车床出现的爬行与振动故障，不能急于下结论，而应根据产生故障的可能性，罗列出可能造成数控车床爬行与振动的有关因素，然后逐项排队，逐个因素检查、分析。

查到哪一处有问题，就将该处的问题加以分析，看看是否是造成故障的主要矛盾，直至将每一个可能产生故障的因素都查到。

后再统筹考虑，提出一个综合性的解决问题方案，将故障排除。

　　排除数控车床进给系统爬行与振动故障的具体方法如下：

　　1、机械部件故障的检查和排除

　　2、对故障发生的部位进行分析

　　3、进给伺服系统故障的检查和排除

　　如果爬行与振动的故障原因在进给伺服系统，则需要分别检查伺服系统中各有关环节。

应检查速度调节器、伺服电机或测速发电机、系统插补精度、系统增益、与位置控制有关的系统参数设定有无错误、速度控制单元上短路棒设定是否正确、增益电位器调整有无偏差以及速度控制单元的线路是否良好等环节，需要对以下几点践行逐项检查分类排除：

　　1、脉冲编码器或测速发电机的检测

　　2、电机检查

　　3、测速电机反馈信号的检测

　　4、速度调节器的检测

　　5、系统参数的调节

　　6、外部干扰的处理

　　数控车床的主轴转速和进给量范围比通用车床的范围大，每一道工序都能选用合适的切削用量，数控车床的结构刚性允许数控车床进行大切削用量的强力切削，从而有效节省了机动时间。

数控车床移动部件在定位中均采用加减速控制，并且可以用很高的空行程运动速度，缩短了定位和非切削时间。

使用带有刀库和自动换刀装置的加工中心时，工件往往只需进行一次装夹就可完成所有的加工工序，减少了半成品的周转时间，生产效率非常高。

数控车床加工质量稳定，还可减少检验时间。

数控车床可比普通车床提高效率2—3倍，复杂五金零件加工，生产率可提高十几倍甚至几十倍。

　　数控车床的滚珠丝杆的使用和保养是怎样的呢?

　　一、滚珠丝杆使用与保养须知

　　1、滚珠丝杆为运动副零件，必须保证润滑充分，避免失油干摩擦损害滚珠丝杆，精密车铣复合机床采用大流量冷却时，注意加大滚珠丝杆润滑频率与流量，避免丝杆水锈。

　　2、滚珠丝杆注意避免切屑、灰尘、杂质等微粒进入丝杆副工作区，导致丝杆损坏。

　　3、严格防止撞车，导致滚珠丝杆螺母返向器位移损坏而影响精度，产生杂音。

　　4、不得使螺母越过行程极限。

　　二、电机保养须知

　　1、主电机(变频电机或双速电机)和驱动电机(步进电机或伺服电机)，应注意防潮，如果电机进水会引起电机相间短路，烧毁电机;伺服电机应当防止碰撞，如果碰撞会引起伺服电机编码器损坏。

　　2、在使用变频时，切断交流电源后，交流电机驱动器数字操作器指示灯未熄灭前，表示交流电机驱动器内部仍有高压十分危险，请勿触摸内部电路及零组件，应在断电5分钟后再进行操作。

　　3、精密车铣复合机床在长期不使用时应切断总电源，每月至少保证一次机床连续运行2～3小时。

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　　三、主轴保养须知

　　1、为了确保主轴能长期运转顺畅及使用寿，请与机器交接后使用者应该先要暖机以确保主轴使用寿命。

　　2、主轴心轴与套管之温差过大时，易导致主轴轴承烧坏。

油冷机温度设定一定按照冬天夏天的温度来设定。

　　3、精密车铣复合机床每天的极速运转时间不得超过每日加工时间的1/4。

　　4、主轴运转转速建议维持在常态运转的转速下加工。

　　5、主轴在常态运转转速下，连续运转时间不得超过8小时，主轴运转每八小时，需要主轴降速至低速运转1小时。

　　6、主轴外环吹气，压力标准设定在1.2千克每平方厘米-1.5千克每平方厘米。

　　7、主轴没有装刀/装刀柄时用气枪吹铁屑时应多加小心，不能使铁屑粉/水进入主轴锥孔内，易导致主轴精度不好甚至损坏。

　　数控车床在长期的使用过程中，要保持好的效率，那么应该注意些什么?

　　1、尽量缩短刀具路径，减少空行程，提高生产效率

　　熟练使用起点。

例如，在循环加工中，根据工件的实际加工情况，将刀具起点和刀具设定点分开。

在确保安全和满足换刀需求的前提下，刀具起点应尽可能靠近工件，以减少空转刀具行程，缩短进给路径，并节省加工过程中的执行时间。

粗加工或半精加工时，毛坯余量较大，因此应采用适当的循环加工方法。

考虑到待加工零件的刚度和加工工艺要求，应采用最短的切削进给路径，以减少空行程时间，提高生产效率，减少刀具磨损。

　　2、确保加工过程的安全性

　　避免工具与非加工表面之间的干涉，并避免工具与工件之间的碰撞。

如果在遇到凹槽时需要加工工件，则应注意进给和退刀点应垂直于凹槽方向，进给速度不能为“ G0”。

“ G0”命令应避免“ X，Z”同时移动。

　　3、合理调用运动指令以最大程度地减少程序段

　　根据每个单独的几何元素(直线，斜线和圆弧等)，制定出相应的加工程序，该程序构成了加工程序的每个程序段。

在实际的生产操作中，一定的固定处理操作经常重复发生。

这部分操作可以写入子程序中，预先存储在内存中，并可以根据需要随时调用，从而使编程变得简单，快捷。

　　数控车床的编程过程中如何使用常用的代码?

　　灵活使用特殊的G代码，确保CNC零件的加工质量和精度1、返回机器零位：G28，车床平整：G29

　　参考点是机床上的固定点。

通过参考点返回功能，可以轻松地将工具移至该位置。

在实际加工中，可以熟练地使用返回参考点的指令来提高产品的精度。

为了确保主要尺寸的加工精度，刀具可以在加工主要尺寸之前返回参考点，然后再次运行到加工位置。

这种做法的目的实际上是重新检查基准以确定加工的尺寸精度。

　　2、停留时间：G04

　　暂时限制加工程序的运行。

为减少操作员因疲劳或频繁按键引起的误操作，使用了G04指令，而不是启动第一部分。

零件加工程序设计为循环子程序，而G04指令设计在调用循环子程序的主程序中。

如有必要，选择计划停止M01指令作为程序的结束或检查。

　　用丝锥攻丝中心线时，必须用弹性圆柱卡盘攻丝，以确保丝锥打到底时丝锥不会断裂。

在螺纹底部设置G04延迟命令，以使丝锥执行非进给切削。

延迟时间应确保主轴完全停止。

主轴完全停止后，按照原来的正转速度反转，分接头按照原来的导程向后移动。

　　3、增量编程：G91，绝对编程：G90

　　增量编程将刀尖的位置作为坐标原点，并且刀尖相对于坐标原点移动以进行编程。

在整个加工过程中，绝对编程具有一个相对统一的参考点，即坐标原点，因此其累积误差小于相对编程的累积误差。

在数控车削中，工件的径向尺寸精度要高于轴向尺寸。

因此，绝对编程对于径向尺寸在编程中更好。

考虑到加工的方便性，轴向尺寸采用相对编程，但重要的轴向尺寸也可以采用绝对编程。

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